双星集团加快新旧动能转换,者事竟成
分类:车友聚会

面对席卷全球的智能浪潮,变还是不变不再是个问题。

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2014年开启二次创业的双星集团,通过加速推进工业4.0生态圈和服务4.0生态圈物联网战略,抢先从汗水型向智慧型转型,并由此成为中国轮胎智能制造的引领者。

双星集团有限责任公司是青岛“五朵金花”企业之一,也是山东省轮胎行业目前唯一一家国有上市公司。通过技术创新和智能转型,2016年双星集团被国家工信部评为全国“绿色轮胎智能制造试点示范公司”、“质量标杆”、“工业品牌培育示范”、“技术创新示范”,成为五年来中国所有公司中唯一一家全部获得四项国家级殊荣的公司,并被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。

主动变革不一定会成功,但不变革却一定会失败!在轮胎这一传统行业里,我们会义无反顾地探索下去。双星集团党委书记、董事长柴永森如是说。

一、以“创新”促“创业”,为企业发展提供新动能

颠覆传统制造

双星集团是一个具有95年历史的老国有橡胶企业。作为传统的劳动、资金、资源密集型产业,我国轮胎行业始终处于“大而不强”的境地,持续发展面临重大瓶颈。为了扭转这一局面,双星加速推进“工业4.0”生态圈和“服务4.0”生态圈物联网战略,在行业低迷之际实现销量、收入、利润全线丰收。

作为传统的劳动、资金、资源密集型产业,做轮胎的似乎就该与粗、累、脏的形象挂钩。但当记者走进位于青岛西海岸新区的双星轮胎工业4.0产业园的轮胎智能化工厂,眼前却是另外一番场景:

双星集团借互联网+、中国制造2025、国企改革等契机,变“新常态”为“新抢态”,加速新旧动能转换,主动淘汰了60%以上的落后产能和产品,抢先从“汗水型”走向“智慧型”。率先在行业内推行市场细分化、组织流程化、经营单元化的“三化管理模式”,率先建立了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂,率先创立了开放的“服务4.0”和“工业4.0”生态系统。双星轮胎已成为极具个性化的青岛“智造”样板,创造了“三年超越三十年”的壮举。

轮胎生产正在紧张地进行,但在整个工厂生产流程中,却很少看到工人的身影,取而代之的是一台台智能机器人,工人只需要进行关键工序的确认和调整,摁几个按钮,智能机器人便可完成绝大部分工作;车间里,负责运送物料的不再是人工驾驶的小叉车,而是一种可以自由穿梭的AGV小车;智能化成品立体仓储中,堆垛机器人有的负责分拣、有的负责检测、有的负责输送,各司其职、有条不紊一条条高品质的轮胎,就在机器人们无声的忙碌中诞生了。

放眼全球轮胎行业,全流程“工业4.0”的道路从未有企业走过。从制造到“智”造,双星经历了一段艰辛的探索之旅。经过大量的产业趋势、前沿技术研究和市场调研,双星审慎地进行轮胎“工业4.0”智能工厂的顶层设计,特别是智能系统、智能装备和机器人三个关键环节,用了将近20个月时间,历经上百次的修改和完善。之后,用了将近1年的时间实施工厂建设,最终建成全球首个全流程“工业4.0”智能化工厂。

与传统生产方式相比,智能化生产线到底优势何在?一线工人们有最直接的体会。

二、变“制造”为“智造”,奠定企业发展新优势

青岛双星轮胎工业有限公司成型工序的主机手安志成告诉记者:以前,成型工作都是人工贴合,成型是道很累的工序,所有半成品都要用手去压,得费很大的力气,长时间干我们这个活,肩膀、腰没有一个好的。现在有了机器自动贴合,需要的人力少了,劳动强度减轻了,效率却提高了3倍。安志成告诉记者,贴合的前一道工序是智能备料。以前备料得自己去搬,料很沉,就算是小伙子,也经常得好几个人才能弄过来。现在,只要通过眼前这个显示屏呼叫AGV小车,小车就自动把料运过来了。轮胎成型后,机械手还会自动抓取轮胎,通过桁架机器人直接送走。

2016年6月,双星在全球轮胎行业率先建成第一个全流程“工业4.0”智能化工厂,完全颠覆原有的运营模式,由“以产能为中心”调整到“以订单为中心”,使企业真正将发展重心放在满足用户需求、创造有效供给上。

成就智造奇迹

双星的“工业4.0”不是一个由员工指挥机器的自动化工厂,而是一个由用户指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统,融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体,用户可根据自己的需求进行产品的模块化定制,企业不仅实现了内外互联、人机互联、机机互联、机物互联、物位互联,而且能够智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测。生产线上共有11种300余台智能机器人,轮胎生产的30余项工艺均能以智能化方式完成,80%以上的装备是由双星自主设计和开发制造。尤其是目前一般的方法无法完成对微小物料或原材料信息的采集和跟踪,双星则利用全球独创的MEP平台和电子标签技术,实现全流程物、人、工装、设备、位置的信息智能匹配,不仅可以真正实现全流程的质量跟踪和追溯,也是全球轮胎行业唯一一家实现全流程智能化的企业。

说起从制造到智造的转变,就不能不说说双星的工业4.0智能工厂。目前,双星已建成并投产了全球第一个商用车胎工业4.0智能工厂,这个工厂也是国家绿色轮胎智能制造试点示范工厂;此外,全球领先的乘用车胎工业4.0智能工厂也已竣工。

智能制造,带来的是全球轮胎产业的颠覆性革命。统计显示,双星“工业4.0”智能化工厂投运以后,双星员工的劳动强度降低60%以上,产品不良率降低80%以上,劳动生产率是过去的3倍以上,产品实现了高端、高差异化、高附加值,环保、能效达到世界先进水平。不仅如此,双星通过一个轮胎智能化工厂,还做出了智能装备、智能物流(机器人、冷链物流、机场物流)、废旧橡塑绿色智能循环利用三个新产业,真正借“互联网+”和中国制造2025的契机,通过新技术、新产业、新业态、新模式,实现了新旧动能的转换。

业界都知道的是,双星的工业4.0智能化工厂集成了全球领先的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术,应用了全球领先的模块化智能装备、全球独创的MEP智能信息匹配系统和11种200余台机器人。可很多人不知道的是,工厂里80%以上的装备是由双星自主设计和开发制造的。对于这个融产品定制化、企业互联化、制造智能化于一体,实现了内外互联、人机互联、机机互联、机物互联、物位互联,能够进行智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测的工厂,国内外专家给予的评价是,3年超越30年。

三、由“卖产品”到“卖服务”,打造物联网生态新经济

工业4.0不是一个由人指挥机器的自动化工厂,而是一个由用户指挥、数据驱动、软件运行的智能系统。通过与全球最优秀的公司合作,我们把智这个字做深了。双星集团副总经理李震告诉记者,双星轮胎工业4.0智能工厂的顶层设计非常先进,特别是智能系统、智能装备和机器人三个关键环节用了将近20个月,历经上百次的修改和完善,之后的工厂建设也用了将近1年的时间。

双星推进的物联网生态圈战略由两部分构成:一是以轮胎及智能装备为核心的“工业4.0生态圈”,二是以汽车后市场为核心的“服务4.0生态圈”,最终目标是建立起开放、共享的网络平台,使双星成为以用户体验为核心、实现大规模定制、提供全方位服务的企业。

业内专家告诉记者,双星的工业4.0智能化工厂克服了诸多世界性难题。譬如,目前行业内一般采用人工扫描或RFID技术,实现对物品信息的采集。该技术有一定局限性,无法实现对微小物料或原材料信息的采集。双星利用全球独创的物料编码系统和电子标签技术,实现了全流程物/人/工装/设备/位置的信息智能匹配,不仅可以真正实现全流程的质量跟踪和追溯,还由此成为全球轮胎行业中唯一一家实现全流程智能化的企业。

按照双星规划,目前与双星“工业4.0生态圈”相匹配的“服务4.0生态圈”的智能服务平台正在打造中。通过主攻汽车后市场“服务4.0生态圈”,双星将实现线上线下无缝对接、路上路下无处不在、由“卖产品”到“卖服务”的转变,整个系统从用户交互起始,逐步延展到用户体验、交易、上门服务、服务评测,全流程闭环,进而实现由服务双星轮胎到服务其他品牌轮胎,再到服务其他汽车后市场的增值服务。

统计显示,通过双星工业4.0智能化工厂的投运,双星员工的劳动强度降低60%以上,产品不良率降低80%以上,劳动生产率是过去的3倍以上,产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量,环保、能效均达到世界先进水平。双星集团供应链本部总经理周士峰还透露,通过轮胎智能化工厂建设,双星还收获了智能装备、智能物流、废旧橡塑绿色智能循环利用3个新产业。

早在2014年,双星就已经启动“星猴战略”,24小时服务热线、“0延误救援”服务、“移动星猴”服务车,用户只要有需求,就会在第一时间到达,进行救援服务。尤其是在全国推广“星猴战略”,实现了从双星轮胎的安装、修补、救援服务到打破行规承接第三方轮胎的各项服务,再到汽车后市场增值服务的拓展,以及社会化的道路救援等业务,做到了“用户只要一个信息,其余由星猴来做”的服务承诺,实现由“卖产品”到“卖服务”。

紧抓服务生态

2015年,双星轮胎牵头起草《轮胎类产品售后服务标准》,这是中国轮胎行业在服务方面的首个国家标准。制造业服务化是行业发展的新兴趋势,企业价值链以“制造为中心”向“服务为中心”转变。该标准的制定与启用将有助于中国轮胎企业向服务型企业转化,进一步加强中国轮胎企业的综合竞争能力。同时,为满足物联网生态圈战略需要,双星创建了全球市场创新中心、全球需求创新中心、国际级检测中心和石墨烯轮胎实验室,国际级试车中心、全球物流中心和绿色循环产业园也即将开建。事实上,双星正在加速推进“营销当地化、制造洲际化、研发全球化”国际化战略。双星轮胎已出口140多个国家和地区,是中国同行业获准进入国际市场范围最大的企业之一。

近年来,中国轮胎行业受经济低迷、贸易壁垒、高关税等因素影响,大部分企业销量、收入、利润持续下降,减产、停产、破产接踵而至。而由双星工业4.0智能化工厂生产的劲倍力系列商用车胎、狂野大师系列三防安全轮胎等产品,却在提价的同时供不应求。凭借销量、收入、利润的大幅增长,双星已经成为行业内为数不多的狂野企业。

要狂野,光有智能不行,管理也是关键。

从机械化到电气化,再到智能化,柴永森对工业4.0时代的风向标有清晰的认识。进入智能制造时代,轮胎企业仅靠传统的生产组织和管理方式,已经无法克服长期积累的多重困难。双星必须抓住转型的机遇,从一家传统制造企业转型为互联网平台企业。

柴永森告诉记者,双星推进的物联网生态圈战略由两部分构成:一是以轮胎及智能装备为核心的工业4.0生态圈,二是以汽车后市场为核心的服务4.0生态圈,最终目标是建立起开放、共享的网络平台,使双星成为以用户体验为核心、实现大规模定制、提供全方位服务的企业。

按照集团规划,目前,与双星工业4.0生态圈相匹配的服务4.0生态圈的智能服务平台正在打造中。通过主攻汽车后市场服务4.0生态圈,双星将实现线上线下无缝对接、路上路下无处不在,由卖产品到卖服务的转变,整个系统从用户交互起始,逐步延展到用户体验、交易、上门服务、服务评测,全流程闭环,进而实现由服务双星轮胎到服务其他品牌轮胎,再到服务其他汽车后市场的其他增值服务。

双星的智造创新,赢得了行业和社会的首肯。目前,双星已连续两年成为亚洲品牌500强中中国轮胎行业冠军,先后3年获得由中国质量万里行颁发的轮胎行业唯一杰出贡献奖、服务质量创新奖、中国服务之星五星奖。2016年,双星被国家工信部评为绿色轮胎智能制造试点示范企业,并获得全国质量标杆、全国工业品牌培育示范企业、国家技术创新示范企业等殊荣。

做企业需要梦想的支撑。我们的梦想就是通过二次创业,把双星轮胎打造成世界名牌。柴永森说。

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